ГоловнаЗворотній зв'язок
Главная->Гроші і кредит.Менеджмент->Содержание->С точки зрения структуры эти объекты характеризуются как:

Менеджмент государственной организации

С точки зрения структуры эти объекты характеризуются как:

§  Совокупность взаимосвязанных элементов;

§  Совокупность с близкими внутренними структурами (основные звенья)

Эти особенности обуславливают применение системно – структурного анализа, куда входят:

§  Процедура разработки формализованных моделей, описывающих структуру, функцию и свойства р – систем;

§  Характеристики иерархического строения р – систем и взаимосвязанных объектов различных уровней;

§  Определение общих свойств технической р – системы с учетом свойств составляющих ее объектов.

Методика системного анализа объектов должна основываться на структурном, функциональном и характеристическом анализе и синтезе этих объектов с учетом процессов, протекающих в них.

Проверка правильности отнесения объектов к категории системных, определение областей наложения различных систем друг на друга, нахождение структуры проектируемых объектов, выбор метода автоматизированного набора моделей и программ расчета объектов требуют разделения метасистем, подсистем и функциональных звеньев на части.

Расчленение метасистем обеспечивает переход от исследования сложных систем к более простым. Для этого исходная система разделяется на соответствующее число подсистем или звеньев, затем каждая подсистема или звено анализируется и рассчитываются без учета остальных подсистем. Частные решения используются для получения решений, характеризующих метасистему в целом (синтез). Исследования сложных систем путем расчленения называют диакоптикой.

Метод решения по частям позволяет объединить возможности теоретико – множественной топологии (непрерывный анализ дифференциальных уравнений) с возможностями комбинаторской топологии (дискретный анализ, теория цепей) в единый метод инженерного проектирования сложных систем, имеющих большое число степеней свободы.

При проектировании станка приходится рассматривать физические, экономические и смешанные системы. Металлорежущий станок (С) – машина для размерной обработки заготовок в основном путем снятия стружки (пластическая деформация и разрушения металла). Кроме металлических заготовок на станке обрабатываются детали из других материалов. К станкам относится и другое технологическое оборудование, использующее для обработки электрофизические и электрохимические методы, сфокусированный электронный или лазерный луч и другие виды обработки.

Помимо основной рабочей операции, связанной с изменением формы и размеров заготовки, на станке необходимо осуществлять вспомогательные операции для смены заготовок, их зажима, измерения, операции по смене режущего инструмента, контроля его состояния и состояния всего станка.

В связи с большим разнообразием функций, выполняемых на станке, их целесообразно, как уже упоминалось, рассматривать как систему, состоящую из нескольких функциональных подсистем (рис. 2)

 

                         I0                             M0                            E

             управление

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                 обработка

 

 

                           I1                          M1

 

Рис. 2. Структурная схема станка

I0I1 – входная и выходная информация.

М0М1 – заготовка и изделие

Е – энергия

1 – подсистема управления

2 – подсистема контроля

3 – подсистема манипулирования

4 – подсистема обработки

Подсистема манипулирования (3) обеспечивает доставку заготовок к месту обработки, перемещение к месту контроля и измерения и, наконец, вывод готовой детали из рабочей зоны станка. Таким образом, подсистема манипулирования (3) обеспечивает поток материала, проходящий через рабочую зону станка в процессе его обработки. Дополнительные функции подсистемы манипулирования необходимы также для смены режущих инструментов и дополнительных приспособлений.

Подсистема управления (1) на основе входной внешней информации и дополнительной внутренней текущей информации от контрольных и измерительных устройств обеспечивает правильное функционирование всех остальных подсистем в соответствии с поставленной задачей. Входная информация поступает в виде чертежа, маршрутной технологии или заранее подготовленной управляющей программы.

Текущая информация о правильности состояния и поведения всей технологической системы (Станка – инструмента – манипуляторов – вспомогательных устройств) поступает в подсистему управления           :

1.      При ручном управлении - от органов чувств оператора;

2.      А при автоматизации контрольных функций – от соответствующих преобразователей (датчиков) подсистемы контроля (2).

Выходная информация дает сведения о фактических размерах обработанной на станке детали по результатам ее измерения.

Собственно станок подразделяется на несколько важнейших частей, называемых узлами (рис 3).

Главный привод (1) сообщает движение заготовке или инструменту для осуществления процесса резания с соответствующей скоростью. У подавляющего большинства станков главный привод сообщает вращательное движение шпинделю, в котором закреплен инструмент или заготовка.

Привод подачи необходим для перемещения инструмента относительно заготовки при формообразовании требуемой поверхности на ней. Обычно это прямолинейное движение. Сочетанием прямолинейного и вращательного движений или нескольких таких движений можно реализовать любую пространственную траекторию.

Несущая система станка (3) состоит из набора базовых деталей, соединение которых может быть подвижным (направляющим) или неподвижным (стыки). Несущая система обеспечивает правильность взаимного расположения инструмента и заготовки под воздействием силовых и температурных факторов.

 

                                                                                      2

 

 

 

 

 

            1

                           3

 

 

 

                                                                                                          3

 

 

 

 

Рис.3. Основные узлы (сборочные единицы) станка.

 

1.      Главный привод

2.      Базовые детали

3.      Приводы подачи

 

 

11