yandex rtb 1
ГоловнаЗворотній зв'язок
yande share
Главная->Різні конспекти лекцій->Содержание->Глава 4. Точность, качество и производительность обработки.

Техн.и технологии 2

Глава 4. Точность, качество и производительность обработки.

 

Надежность машин во многом зависит от точности обработки деталей, качества обработанных поверхностей и точности сборки. Под точностью обработки понимают точность выполнения размеров, формы и взаиморасположения поверхностей. Точность выполнения размеров определяется отклонением фактических размеров обработанной поверхности детали от ее конструктивных размеров, указываемых на рабочем чертеже.

Под точностью формы поверхностей понимают степень их соответствия геометрически правильным поверхностям. Предельные отклонения формы обработанных поверхностей регламентируются государственными стандартами, так же как и точность их взаимного расположения. Предельные отклонения формы н расположения поверхностей на рабочих чертежах деталей обозначают условно в соответствии с государственными стандартами или их указывают в технических требованиях на изготовление детали.

Одним из показателей качества обработанной поверхности служит шероховатость.

Шероховатостъ поверхности - это совокупность неровностей, образующих рельеф поверхности и рассматриваемых в пределах определенного ее участка. Шероховатость характеризует среднее арифметическое отклонение профиля от среднего значения высоты неровностей и другие параметры. Шероховатость поверхностей условно можно разделить на четыре группы. К первой группе относят грубые поверхности, получаемые при черновом точении, фрезеровании, сверлении. Ко второй группе относят поверхности, полученные получистовой обработкой разными технологическими методами. Третью группу составляют поверхности, обработанные абразивными инструментами, а также отделочными методами (тонкое точение, развертывание, протягивание), электрофизическими и методами пластического деформирования. К четвертой группе относят поверхности, обработанные притиркой, хонингованием, суперфинишированием, алмазным выглаживанием и другими технологическими методами. Чем выше требования, предъявляемые к точности и качеству поверхностей,  тем   длительнее   процесс   обработки   заготовки   и   сложнее  технологический процесс изготовления.

Производительность обработки определяет число деталей, изготовляемых в единицу ремени

Q=1/T.

Время T складывается из времен: основного (технологического), подготовительно-заключительного, вспомогательного и оргтехобслуживания.

Основное (технологическое) время затрачивается непосредственно на процесс изменения формы, размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности заготовки. Формулы для определения основного времени в зависимости от технологического метода обработки приведены в справочной литературе.

Элементы режима резания назначают а определенной последовательности. Сначала назначают .глубину резания. При этом стремятся весь припуск на обработку срезать за один рабочий ход инструмента. Если по технологическим причинам необходимо делать два рабочих хода, то при первом ходе снимают ≈ 80 % припуска, при втором (чистовом) ≈ 20 % припуска. Затем выбирают величину подачи. Рекомендуют назначать наибольшую допустимую величину подачи, учитывая требования точности и допустимой шероховатости обработанной поверхности, а также мощность станка, режущие свойства материала инструмента, жесткость н динамическую характеристику системы СПИД. Наконец, определяют спорость резания, исходя из выбранных глубины резания, подачи и стойкости режущего инструмента.

Скорость резания, м/мин, например, при точении, определяют по следующей эмпирической формуле:

v=Cv / (tXv sYv Tm),

 

где Cv - коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала заготовки и инструмента и условия обработки (указан в справочниках, так же как и показатели степени xv,, yv).

После вычисления скорости резания определяют частоту вращения шпинделя станка, соответствующую этой скорости резания, об/мин:

п =1000v/(πDзаг).

Так как на станке точно такой частоты вращения шпинделя может не быть вследствие ступенчатого регулирования, то назначают ближайшую меньшую частоту вращения.

Зная величины v, s и t, определяют силы резания Рг, Ру, Рх', эффективную мощность резания Nе, и мощность электродвигателя станка. Исходя из размеров обрабатываемой заготовки и мощности электродвигателя станка, выбирают модель станка, на котором будет производиться обработка заготовки, после чего окончательно уточняют режим резания в соответствии с паспортными техническими характеристиками выбранной модели станка.

 

 

28