yandex rtb 1
ГоловнаЗворотній зв'язок
yande share

Технологія машинобудування

Загрузка...

3.5.1.6 Похибка пристрою

 

У реальних виробничих умовах, якщо для певного розміру обробки (А) похибки базування та закріплення дорівнюють нулю, то похибка встановлення все одно має місце. Причиною цього є наявність у її структурі похибки самого пристрою (формула 3.7).

У свою чергу, похибки пристрою складаються з таких похибок:

εпр = ;                                       (3.17)

     де εвиг – похибки, які пов'язані з точністю виготовлення та складання елементів пристрою;

      εзн – похибки, які пов'язані зі зношенням встановлювальних елементів пристрою;

      εвст – похибки, які пов'язані з неточністю встановлення і фіксації самого пристрою на верстаті.

      Допустимі значення похибок, які є результатом виготовлення пристрою, визначає конструктор пристрою, виходячи з допуску на розмір, похибки форми або взаємного розміщення поверхонь, що підлягають обробці у цьому пристрої.

      Як правило, ці технічні вимоги пов'язують основні та допоміжні конструкторські бази пристрою.

      Наприклад, для токарних оправок (дивись рисунок 3.38) конструктор визначає допустимі значення радіального та торцевого биття допоміжних конструкторських баз стосовно основної конструкторської бази – поверхні конуса Морзе.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.38 – Типові технічні вимоги для токарних оправок

      Для пристроїв верстатів фрезерної групи, наприклад, для фрезерування шпонкового паза при базуванні у призмах (дивись рисунок 3.39), типові технічні вимоги полягають у забезпеченні паралельності осі контрольного валика стосовно основних конструкторських баз пристрою (поверхні О і П).

Рисунок 3.39 – Типові технічні вимоги до фрезерних пристроїв

 

Аналогічні технічни вимоги існують і для пристроїв для іншого обладнання – токарного, свердлильного тощо [14].

Як правило, допустимі значення цих технічних вимог розраховують аналітичним шляхом [13,15] або беруть у межах 0,2-0,3 допуску на відповідний параметр обробки.

 

      Похибка, яка пов'язана зі зношенням встановлювальних елементів пристрою, виникає у процесі його експлуатації. Чинником її виникнення є взаємне тертя поверхонь встановлювальних елементів пристрою і технологічних баз заготовки у процесі встановлення та знімання останньої.

      Теоретичні дослідження, наприклад, [15] дозволяють визначити допустимі значення розміру зношення, а також призначити періодичність ремонту встановлювальних елементів.

      Ця складова похибки пристрою потребує уваги, особливо в умовах великосерійного та масового типів виробництва. У цих умовах пристрої повинні мати паспорти, в яких зазначають як значення допустимого зносу встановлювальних елементів, так і періодичність їх контролю.

 

      Похибка встановлення самого пристрою на верстаті найбільше значення має для пристроїв, які орієнтують при встановленні за допомогою шпонок. Це в основному пристрої для верстатів  фрезерної та свердлильної груп, багатоцільових верстатів тощо, тобто верстатів, які мають столи з пазами.

      Пристрої для таких верстатів мають шпонки різної форми (призматичні, круглі та ін.), які при встановленні пристрою на столі верстата входять у пази стола і таким чином орієнтують пристрій (дивись рисунок 3.40 а).

      Шпонки можуть з’єднуватися з пазом стола верстата посадкою із зазором S (дивись рисунок 3.40 б). Іноді шпонки виконують меншої ширини і притискують до однго боку паза. У цьому випадку можна компенсувати зношення паза верстата за шириною.

               

            а)                                      б)                               в)

Рисунок 3.40 – Похибки встановлення пристрою за допомогою шпонок

 

При встановленні пристрою за допомогою шпонок можливе виникнення повернення пристрою стосовно напрямку пазів стола на кут α (дивись рисунок 3.40 б). Це, у свою чергу, приводить до появи похибки обробки паза (дивись рисунок 3.40 в) у вигляді відхилення від паралельності стосовно осі вала.

Величину цієї похибки Δ, мм можна визначити за такою формулою:

 ,

      де Smax - максимальний зазор у з'єднанні паз-шпонка; l – довжина шпонкового паза, що підлягає обробці; L – відстань між шпонками пристрою.   При конструюванні пристрою шпонки намагаються розмістити на як можна більшій відстані між собою, що підвищує точність його встановлення і зменшує похибки обробки.

 

26

yandex rtb 4