yandex rtb 1
ГоловнаЗворотній зв'язок
yande share
Главная->Різні конспекти лекцій->Содержание->5.13 Технічне нормування операцій механічної обробки

Технологія машинобудування

5.13 Технічне нормування операцій механічної обробки

 

Технічне нормування являє собою встановлення технічно обґрунтованих норм витрат виробничих ресурсів (ГОСТ 3.1109-82). При цьому під виробничими ресурсами розуміють енергію, сировину, матеріали, інструмент, робочий час тощо.

При проектуванні технологічних процесів особливо важливим завданням є технічне нормування технологічних процесів, тобто нормування праці.

Нормою часу називають регламентований час виконання деякого обсягу робіт у конкретних виробничих умовах одним або декількома виконавцями відповідної кваліфікації. Як правило, за одиницю обсягу робіт береться технологічна операція.

Норми часу можуть бути визначені різними методами.

 

Дослідно-статистичний метод

 

Він припускає встановлення норми часу на всю операцію шляхом порівняння з нормами  виконання в минулому аналогічних робіт. Основою цього методу є  кваліфікація й особистий досвід нормувальника. Область застосування - одиничне і дрібносерійне виробництва.

 

Розрахунково-аналітичний метод

 

Сутність цього  методу полягає в тому, що нормується час виконання окремих елементів технологічної операції (технологічні і допоміжні переходи). Така норма часу називається технічно обґрунтованою.

Залежно від типу виробництва розраховують штучний Тшт або штучно-калькуляційний Тшт-к часи.

Структура Тшт-к часу така:

 

                                                                                                  (5.22)

 

де Тшт = То + Тд + Ттехн.обсл + Т орг.обсл + Т відп.

 

Розглянемо кожну із  складових цих часів:

- То - основний час;

- Тд - допоміжний час;

- Ттехн.обсл - час на технічне обслуговування;

- Торг.обсл - час на організаційне обслуговування;

- Твідп - час на регламентовані перерви (на відпочинок);

- Тп.з – підготовчо-заключний час;

- n - кількість виробів у партії запуску.

Сума То + Тд  - називається оперативним часом Топ.

 

Основний час при механічній обробці розраховується на кожний технологічний перехід. Ця частина штучного часу витрачається безпосередньо на зміну або визначення стану предмета праці:

 

                                                                                                  (5.23)

 

де - розрахункова довжина обробки, мм  (дивись рисунок 5.24);

- Sхв- хвилинна подача, мм/хв;

- і - кількість робочих ходів, необхідних для обробки поверхні;

Lр = Lдет + Lвр + Lпер (мм),

де Lдет - довжина поверхні деталі за кресленням, мм;

    - Lвр - довжина врізання інструмента, мм;

    - Lпер - довжина перебігу інструмента, мм.

Lвр призначена для забезпечення безпечного входу інструмента у заготовку на робочій подачі, а Lпер – для гарантованого виходу його за поверхню після закінчення її обробки.

У випадках обробки не на прохід (свердлення глухого отвору, точіння шийки вала до межі лівого торця поверхні тощо), перебіг інструмента відсутній (дивись рисунок 5.24б).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                       а)                                                 б)

Рисунок 5.24 - Складові розрахункової довжини обробки

 

Допоміжний час Тд - частина штучного часу, що витрачається на виконання допоміжних переходів (установлення і зняття заготовки, зміна установа або позиції) та прийомів, необхідних для забезпечення можливості обробки і подальшого визначення стану предмета праці (керування верстатом, вимірювання розмірів робітником тощо).

Нормування допоміжного часу виконують за допомогою нормативів часу з різним ступенем їх деталізації.

Час обслуговування Тобсл робочого місця - частина штучного часу, що витрачається виконавцем на підтримку засобів технологічного оснащення у працездатному стані і догляд за ним і робочим місцем.

Обслуговування робочого місця поділяють на організаційне і технічне.

Час на технічне обслуговування Ттехн.обсл передбачають для виконання зміни інструмента, що затупився, регулювання і підналагодження верстата тощо.

Час на організаційне обслуговування Торг.обсл передбачено для догляду за робочим місцем - випробування й огляд обладнання, отримання інструктажу протягом зміни від майстра або бригадира, очищення і змащування обладнання, прибирання робочого місця.

Час технічного й організаційного обслуговування встановлюють за нормативами часу у відсотках від оперативного часу (до 4-8%).

Час на додатковий відпочинок і особисті потреби Твід - частина штучного часу, що витрачається працюючим на особисті потреби і (при стомлювальних роботах) на додатковий відпочинок. Цей час визначають у відсотках від оперативного часу. Для механічних цехів він приблизно становить 2,5 – 4 % від оперативного часу.

Підготовчо-заключний час Тп.з - інтервал часу, що витрачається на підготовку обладнання і засобів технологічного оснащення до виконання технологічної операції і упорядкування останніх після закінчення виконання операції.

Його визначають на всю партію запуску заготовок, що підлягають обробці на операції.

Цей час визначають за нормативами, у які входять налагодження засобів технологічного оснащення; ознайомлення з роботою (кресленням, технологічним процесом, інструкціями та ін.); одержання матеріалів, інструментів, а також виконання робіт після закінчення обробки партії заготовок - здача виготовлених деталей для контролю, зняття з верстата технологічного оснащення, приведення в робочий стан устаткування тощо.

Штучний час Тшт визначають в усіх типах виробництва.

Штучно–калькуляційний Тшт-к час визначається в одиничному, дрібносерійному, а іноді в середньосерійному виробництвах для операцій, налагодження обладнання для яких виконує сам робітник.

Якщо налагодження обладнання (верстата, пристрою, інструментів) виконує настроювач, то для таких операцій штучно-калькуляційний час не визначають (умови великосерійного та масового виробництв).

Розцінка, грн., за виконання операції може бути розрахована за такою формулою:

 

                 Соп = Тшт (Тшт-к) * С год.ст,                             (5.24)

 

де  Соп – розцінка за виконання операції;

- Тшт (Тшт-к) – відповідна норма часу на операцію (годин);

- Сгод.ст – годинна тарифна ставка робітника відповідного розряду (грн).

Крім розглянутих вище методів нормування, на практиці іноді застосовують такі методи, як хронометраж і фотографію робочого дня.

Хронометраж передбачає вивчення та фіксацію витрат часу на виконання робітником циклічно повторюваних ручних і машинно-ручних елементів операції. Його застосовують при проектуванні раціонального складу і структури операції, для встановлення нормальної тривалості їх елементів і на цій основі укладання нормативів для розрахунків технічно обґрунтованих норм часу. Хронометраж також застосовують при вивченні передових методів роботи з метою їх поширення.

Фотографія робочого дня полягає у вивченні і вимірюванні всіх витрат часу шляхом спостереження протягом однієї або декількох змін. При цьому на відміну від хронометражу фіксують витрати, не тільки пов'язані з виконанням операції, а також з організацією виробництва (тимчасові простої з різних причин: відсутність заготовок, інструменту тощо).

І хронометраж, і фотографія робочого дня виконуються робітником відділу праці та заробітної плати підприємства із фіксацією результатів у спеціальних журналах.

 

Питання для самоперевірки

 

1 Класифікація первинних похибок механічної обробки з точки зору математичної статистики (до якої групи належать похибка установлення, налагодження верстата тощо).

2 Основні закони розподілу випадкових величин (Гаусса, Сімпсона тощо) та межі їх використання.

3 Правила визначення кількості інтервалів (діапазонів) для розміщення дійсних значень параметра при статистичному аналізі точності.

4 Частота та частість дійсних значень параметра при статистичному аналізі точності.

5 Визначення параметрів кривої закону нормального розподілу Хсер, σ, УХсер, У±σ  тощо.

6 Визначення на підставі емпіричної кривої Гаусса достатності точності способу обробки.

7 Визначення на підставі емпіричної кривої Гаусса величини похибки налагодження Δн.

8 Визначення на підставі емпіричної кривої Гаусса відсотка браку.

9 Точкові та точнісні діаграми. Види та принципи реалізації.

10 Визначення сумарної похибки обробки методами max-min та ймовірнісним.

11 Вихідна інформація для проектування технологічних процесів.

12 Основні принципи проектування технологічних процесів.

13 Визначення такту випуска виробів.

14 Визначення партії запуску виробів.

15 Основні та додаткові показники технологічності конструкції виробу.

16 Визначити рівень технологічності для параметра (...), якщо відомі базові та досягнуті при відпрацюванні на технологічність його значення.

17 Визначте на підставі структурної формули елемент Т-системи, який треба вдосконалювати першочергово.

18 Вплив способу виготовлення вихідної заготовки на показники трудомісткості та собівартості.

19 Що таке МОП?

20 Принцип визначення оптимального МОП.

21 Визначити допуск на зазначений технологічний розмір.

22 Правила суміщення та постійності баз.

23 Що таке етап технологічного процесу?

24 Принципи концентрації та диференціації при проектуванні технологічних процесів. Види та межі використання.

25 Види припусків (симетричний, асиметричний). Напуск.

26 Складові мінімального припуску Zmin (2 Zmin) за методикою проф. Кована В.М.

27 Мінімальний, максимальний, номінальний, розрахунковий тощо припуски (операційні та загальні) за методикою проф. Кована В.М.

28. Назвіть формулу для розрахунку Zmin певного способу обробки.

29 Нвзвіть з яких за номером елементів на схемі розміщення припусків та допусків складається кожен з них.

30 Основні положення теорії розмірних ланцюгів (види ланок розмірного ланцюга, розрахунок параметрів замикаючої ланки).

31 Правила побудови розмірної схеми технологічного процесу.

32 Умовні позначення конструкторських та технологічних розмірів, припусків.

33 Перевірка правильності побудови розмірної схеми технологічного процесу.

34 Домінуючі похибки при визначенні розрахункових допусків технологічних розмірів.

35 Правила побудови графу розмірної схеми технологічного процесу.

36 Визначення можливості виконання конструкторських розмірів з використанням графу розмірної схеми технологічного процесу.

37 Визначення середніх розмірів конструкторських розмірів та припусків.

38 Склад мінімального припуску при виконанні розмірного аналізу.

39 Визначення розмірів корегування технологічних розмірів.

40 Правила складання розмірних ланцюгів при розрахунку технологічних розмірів.

41 Правила округлення розрахункового номінального значення технологічного розміру.

42 Перевірка правильності розрахунків технологічних розмірів.

43 Методи визначення норм часу на виконання операції.

44 Сутність дослідно-статистичного методу нормування.

45 Сутність розрахунково-аналітичного методу нормування.

46 Структура Тшт та Тшт-к часів.

47 Хронометраж та фотографія робочого дня.

48 Визначення розцінки за виконання технологічної операції.

 

60