ГоловнаЗворотній зв'язок
Главная->Різні конспекти лекцій->Содержание->6 Проектування технологічних процесів складання

Технологія машинобудування

6 Проектування технологічних процесів складання

 

6.1 Загальні відомості щодо складання виробів

 

Складання — заключний етап виробничого процесу, від якого багато в чому залежать якість виробів та їх випуск у намічені строки. У наш час трудомісткість складальних робіт у машинобудуванні становить 25-30% від загальної трудомісткості виготовлення виробів.

В одиничному і дрібносерійному виробництвах трудомісткість складання нерідко досягає 40% загальної трудомісткості виготовлення виробу через великий обсяг припасовувальних робіт.

У процесі складання виконують різноманітні роботи (дивись таблицю 6.1) [2].

До них входять не тільки роботи безпосереднього з'єднання елементів виробу, але і деякі специфічні дії для підготовки складання, доопрацювання (підгонка) розмірів деталей, а також підготовчі роботи для відправлення виробу замовнику.

Відносна трудомісткість складальних робіт безперервно зростає, внаслідок чого кількість робітників у складальних цехах збільшується швидше, ніж в обробних. Це пояснюється тим, що механізацію і автоматизацію складального виробництва проводять не досить повно й ефективно. У складальних цехах переважає ручна праця.

У наш час у машинобудуванні механізовано в середньому близько 25% і автоматизовано близько 5% складальних робіт. Усе це потребує особливої уваги технологів до проектування складальних технологічних процесів [3].

Особливостями проектування технологічного процесу складання є необхідність попереднього членування конструкції виробу на складальні одиниці першого, другого і так далі порядків, побудова технологічної схеми складання, визначення методу досягнення точності розміру замикаючої ланки.

Технологічна схема складання, у свою чергу, є вихідною інформацією для планування запуску у виробництво окремих елементів виробу.

Правильні рішення перелічених питань значною мірою залежать від складності виробу, типу його виробництва, видів з'єднань елементів конструкції та можливості механізації й автоматизації процесу їх реалізації, організаційної форми процесу складання тощо.

Таблиця 6.1 - Види робіт, що виконують при складанні виробу

 

 

Вид роботи

 

 

Характеристика роботи

Питома вага роботи у загальній трудомісткості складання, %

ДС

М

Підготовчі

Приведення деталей, а також покупних виробів у необхідний стан: реконсервація, миття, сортування тощо

 

5-7

 

8-10

Підгонка

Опилювання і зачищення, притирання, шабрування, свердлення, розвертання, правка

 

 

-

Складання

З'єднання елементів виробу за допомогою необхідних технологічних методів

 

44-47

 

70-75

Регулювання

Забезпечення точності взаємного розміщення деталей у складальних одиницях для виконання службового призначення виробу

 

 

7-9

 

 

6-7

Контроль

Перевірка відповідності параметрів виробу вимогам креслення та технічних умов

 

10-12

 

8-10

Демонтаж

Часткове розбирання виробу з метою пакування і транспортування замовнику

 

6-8

 

3-4

Примітки: ДС – дрібносерійне виробництво; М – масове виробництво

 

6.2 Класифікація з’єднань виробів

 

У виробах машинобудування використовують велику кількість різноманітних з'єднань деталей та складальних одиниць, з яких приблизно 35-40% - це з'єднання типу циліндричних валів – втулки, 15-20% площинних з'єднань, 15-25% - за допомогою різі тощо [31].

Усі перелічені з'єднання характеризуються різними конструктивними та технологічними ознаками: ступенем відносної рухомості, можливістю наступного розбирання, способами реалізації процесу з'єднання тощо.

У роботі [31] запропонована така класифікація основних з'єднань деталей (дивись рисунок 6.1)

 

                             За конструктивними ознаками

 

 

                  Нерухомі                                                Рухомі

 

 

      Рознімне                                                                 Нерознімне   

 

 

                             За технологічними ознаками

 

 

                  За допомогою різі                                 За допомогою

 

 

                  Пресові з'єднання                             зварювання,

                                                                           клепання,

                                                                            вальцювання,                                                                                       склеювання

                                                                          

 

Рисунок 6.1 – Основні види з'єднань елементів виробу

 

Прикладами різних видів з'єднань можуть бути: нерухоме рознімне - за допомогою різі; нерухоме нерознімне – за допомогою клепання, зварювання тощо; рухоме нерознімне – вал-підшипник ковзання, плунжер-втулка; рухоме-нерознімне – підшипник кочення.

Така класифікація з'єднань є підставою для призначення технологічного оснащення операцій складання (зварювальна установка, прес, викрутки тощо), також визначає необхідність додаткового обладнання для створення безпечних умов праці, наприклад, примусове витягання при проведенні зварювання тощо.

 

6.3 Вихідна інформація для проектування технології складання

 

Вихідними даними для проектування технологічних процесів складання є: складальні креслення загальних видів та складальних одиниць; технічні умови на приймання та випробування виробів; складальні розмірні ланцюги; обсяг випуску виробів; специфікації складальних одиниць, що надходять на складання; режим роботи підприємства (одно-, дво- чи тризмінний).

Так само, як і при проектуванні технологічних процесів механічної обробки, вихідна інформація аналізується, куди входить вивчення службового призначення та технічних вимог як до машини в цілому, так і до її окремих складальних одиниць, перевірка конструкторських розмірних ланцюгів тощо.

Ознайомлюючися з технічними умовами на машину або складальну одиницю, технолог повинен бути впевненим, що вони розроблені правильно й обумовлені службовим призначенням машини. Одним із важливих показників якості є точність машини.

Наука про встановлення норм точності, а особливо норм точності на взаємне розташування у просторі різних поверхонь, осей, точок, ще не є досконалою, в результаті чого призначені конструктором норми точності машин не завжди науково обґрунтовані. Вони потребують проведення експериментів на дослідних зразках і навіть на перших екземплярах машин. Тому роль технолога при доробленні технічних умов на стадії освоєння нових машин надзвичайно велика. Занижені норми точності викликають невідповідність машини своєму службовому призначенню або скорочують строки її служби.

Завдання оптимізації точнісних параметрів у багатьох випадках вирішується розрахунком розмірних ланцюгів. Проте не всі завдання даного класу можуть бути вирішені відомими методами. Часто аналізу технічних умов сприяють вивчення досвіду експлуатації машин аналогічного типу, теоретичні й експериментальні дослідження фізичної сутності явищ, судження технолога, підкріплені досвідом роботи. На підставі цього проектування технологічних процесів складання повинне здійснюватися найбільш досвідченими і теоретично підготовленими технологами.

Паралельно з аналізом технічних умов проводять технологічний контроль робочих креслень. На кресленнях складальних і загальних видів повинні позначатися допуски, посадки, а також особливі вимоги до складання машин. На кресленнях мають бути всі проекції і розрізи,

необхідні для повного розуміння і чіткого уявлення конструкцій складальних одиниць і машини в цілому.

Технічні умови повинні містити дані про точність складання, потрібну якість сполучень, їх герметичність, щільність і жорсткість стиків, необхідну точність балансування вузлів, що обертаються під час роботи, та інші відомості залежно від призначення виробу. У технічних умовах допускають спеціальні вказівки технологічного характеру про методи виконання з'єднань, бажану послідовність складання, методи проміжного й остаточного контролю виробів.

Відзначені технологом у складальних кресленнях і технічних умовах недоліки, неясності й помилки виправляє конструктор.

Одночасно з аналізом конструкції виробу складають пропозиції щодо конструктивних змін, які спрощують складання. Ці зміни не повинні суперечити службовому призначенню виробу. Технологічний контроль креслень і технічних умов проводять з кожної складальної одиниці.

 

 

61