yandex rtb 1
ГоловнаЗворотній зв'язок
yande share
Главная->Різні конспекти лекцій->Содержание->6.6 Методи забезпечення точності замикаючої ланки

Технологія машинобудування

Загрузка...

6.6 Методи забезпечення точності замикаючої ланки

 

Однією із задач, що виникає при проектуванні технологічних процесів складання, є вибір чи призначення способу досягнення заданої конструктором точності замикаючої ланки (ЗЛ).

Під замикаючою ланкою потрібно розуміти параметр складальної одиниці, необхідний для її нормального функціонування і який створюється у готовому виробі самостійно як результат установлення складових елементів, наприклад, розмір зазору АΔ між корпусом і торцем вала в редукторі (дивись рисунок 6.6).

А1 = 99-0,22,

А2 = А5 = 5-0,075,

А3 = 60+0,19,

А4 = 50+0,16,

А = 1+0,60

 

 

 

Рисунок 6.6 - Конструкторський розмірний ланцюг

 

Розв’язання цієї задачі здійснюється на основі положень теорії розмірного аналізу (дивись розділ 5) з урахуванням типу виробництва, кількості складових ланок, що формують замикаючу ланку, допуску на розмір самої ЗЛ (ТАΔ) і розмірів та допусків складових ланок (ТАi) розмірного ланцюга.

На першому етапі необхідно методом max-min розрахувати очікувану похибку ЗЛ (ωΔ) на основі розмірів і допусків складових ланок, зазначених у складальному кресленні виробу (розв’язати перевірну задачу для конструкторського розмірного ланцюга):

                                   ωΔ = ,                                             (6.1)

де mзагальна кількість ланок складального ланцюга.

Якщо виконана умова

 

                                   ωΔ ТАΔ ,                                                                (6.2)

 

то складання можна проводити методом повної взаємозамінності.

Метод повної взаємозамінності

 

Сутність методу полягає в тому, що необхідна точність замикаючої ланки (ЗЛ) розмірного ланцюга (РЛ) досягається у всіх виробах шляхом включення в РЛ складових ланок без вибору, підбору чи зміни їх розмірів.

Іншими словами, при складанні робітник складає виріб зі складових елементів без їх вибору з множини наявних відповідно до специфікації і обсягу партії складання. Цей метод використовують при малій кількості складових ланок РЛ (3–4) у великосерійному і масовому виробництвах.

Недолік методу - необхідність підвищення точності розмірів складових ланок, а також у зв'язку з цим деяке збільшення собівартості виробів.

Для розмірів виробу (дивись рисунок 6.3):

ωΔ = ТА1 + ТА2 + ТА3 + ТА4 + ТА5,

ωΔ = 0,22 + 0,075 + 0,075 + 0,19 + 0,16 = 0,72 (мм),

ωΔ > ТАΔ = 0,6 мм.

Умова 6.2 не виконана, що не дозволяє використати цей     метод.

У такому випадку треба визначити очікувану похибку розміру ЗЛ імовірнісним методом.

При цьому практично можна визнати, що розподіл розмірів складових ланок підпорядковується закону Гауса (нормальному закону розподілу випадкових величин).

Очікувану похибку розміру замикаючої ланки визначають за формулою

                         ωΔ ,                                 (6.3)

де t - коефіцієнт ризику появи браку (дивись таблицю 6.4);

 l - коефіцієнт, що враховує закон розподілу дійсних значень розмірів складових ланок ( для закону Гауса l = 1/9 ).

 

Таблиця 6.4- Залежність відсотка браку від коефіцієнта ризику

Коефіцієнт ризику -  t

1

2

3

Відсоток можливого браку, %

 

32

 

4.5

 

0.27

 

 

У формулу 6.3 послідовно підставляють значення допусків складових ланок при l = 1/9, починаючи з t=3.

При цьому кожного разу роблять перевірку виконання умови 6.2 і якщо вона при певному значенні t виконується, то це означає, що для досягнення точності ЗЛ при складанні може бути використаний метод неповної взаємозамінності.

Для розмірів виробу, мм, (дивись рисунок 6.3) при t= 3 та l = 1/9:

=0,47.

 

Умова 6.2 виконана. Це дозволяє використати для складання виробу метод неповної взаємозамінності. При цьому очікуваний відсоток можливого браку не перевищить 0,27% (тобто 3 вироби з 1000 виготовлених).

 

Метод неповної взаємозамінності

 

Сутність методу полягає у тому, що точність 3Л досягається у заздалегідь обумовленій частині виробів шляхом включення в них складових ланок без підбору, сортування чи зміни розміру.

Тобто принцип складання залишається таким самим, як і в попередньому методі, але певний відсоток виробів, що враховується коефіцієнтом ризику t (див. таблицю 6.4), може мати розмір замикаючої ланки, який виходить за межі заданого конструктором поля допуску (такі вироби будуть браком).

Метод раціональний в умовах великосерійного та масового виробництв при кількості складових ланок до 10-11.

Імовірнісний метод розрахунку очікуваної похибки ЗЛ дозволяє розширити допуски на розміри складових ланок.

Крім розглянутих, у розпорядженні технолога є і такі методи забезпечення точності замикаючої ланки.

 

Метод групової взаємозамінності

 

Сутність методу полягає у тому, що точність замикаючої ланки досягається шляхом включення в розмірний ланцюг складових ланок, що належать до однієї групи попередньо виміряних і розсортованих виробів.

Застосовують для РЛ із малою кількістю ланок, як правило, – 3, (наприклад, циліндр, поршень, зазор) кулькові підшипники тощо.

Таке складання ще називається селективним складанням.

При цьому у середині групи складання здійснюють за методом повної взаємозамінності.

Метод вимагає використання додаткових заходів, як наслідок, і витрат щодо сортування та маркування виробів за групами і тому застосовується у великосерійному і масовому виробництвах.

Маркування виробів, що належать до однієї групи, здійснюють фарбою, клеймуванням, на бірках тощо.

Даний метод дозволяє істотно розширити допуски складових ланок без порушення вимог до точності ЗЛ ( дивись рисунок 6.7).

 

Рисунок 6.7 - Схема реалізації методу групової взаємозамінності:

 

де ТА1 – допуск розміру 1-ї ланки; ТА2 – допуск розміру 2-ї ланки;

S max – максимальний зазор;

S гр – зазор для визначеної групи (на рисунку 6.3 для групи 1).

Як бачимо, зазор для окремих груп S гр залежить від їх кількості, визначається необхідною точністю ЗЛ і завжди менший, ніж S max.

 

Метод регулювання

 

Сутність методу - точність ЗЛ  досягається шляхом зміни розміру без видалення шару матеріалу (наприклад, за рахунок набору кількості дистанційних шайб тощо) чи положення однієї із раніше намічених складових ланок.

Складова ланка, за рахунок якої досягається точність ЗЛ, називається такою, що компенсує. За цим методом забезпечення високої точності виготовлення складових ланок не потрібне.

Позитивні якості методу - можливе досягнення високої точності ЗЛ у багатоланкових РЛ, а також наявність можливості відновлювати необхідну точність ЗЛ при ремонті машини. Метод застосувується практично у всіх типах виробництва. Його використання не потребує перевірки виконання умови 6.2.

 

Метод пригону

 

Сутність методу полягає у тому, що точність ЗЛ досягається шляхом зміни розміру однієї із заздалегідь наміченої складової ланки (компенсатора) шляхом зняття з неї необхідного шару матеріалу.

При використанні методу пригону на всі складові ланки встановлюють допуски згідно з економічною точністю способу обробки.

Пригінні роботи складаються з двох стадій: попереднього складання та визначення величини необхідного для видалення шару матеріалу і самого процесу видалення вручну чи за допомогою механічної обробки.

Метод має підвищену трудомісткість і вимагає для реалізації працівників високої кваліфікації. Застосовується в умовах одиничного і дрібносерійного виробництв. Кількість ланок розмірного ланцюга не обмежується.

 

 

64

yandex rtb 4