ГоловнаЗворотній зв'язок
Главная->Різні конспекти лекцій->Содержание->6.7 Розроблення послідовності і змісту операцій

Технологія машинобудування

6.7 Розроблення послідовності і змісту операцій

 

Послідовність загального складання машини визначається технологічною схемою складання, конструктивними особливостями і визначеними методами досягнення точності замикаючих ланок.

Розробляючи послідовність складання машини, слід враховувати, що весь складальний процес включає такі дії, як ручна слюсарна обробка і підгонка деталей (застосовується в одиничному і дрібносерійному виробництвах), попереднє складання (з'єднання деталей в окремі складальні одиниці), загальне складання (складання всієї машини); регулювання (вивірення правильності взаємного положення і взаємодії всіх елементів машини); випробування машини.

На загальне складання повинні подаватися попередньо скомплектовані складальні одиниці та щонайменше окремі деталі. Загальне складання повинне бути максимально звільненим від виконання дрібних складальних з'єднань і різних допоміжних робіт. Існують такі рекомендації щодо послідовності складання [31]:

- загальне складання машини і складання будь-якої складальної одиниці треба починати з установлення на складальному стенді чи конвеєрі основної базової деталі;

у ряді випадків роль базової деталі може виконувати складальна одиниця 1-го порядку, яка попередньо була складена;

- насамперед необхідно монтувати складальні одиниці та деталі, які виконують найбільш відповідальні функції в роботі машини; вони не повинні заважати встановленню наступних деталей і складальних одиниць;

- якщо при складанні необхідно частково демонтувати раніше встановлені деталі або складальні одиниці, то це треба відобразити на схемі складання.

Розробляючи порядок і зміст складальних операцій, слід з'ясувати можливість:

- об'єднання даної операцію з іншою або кількома іншими;

- створення більш раціональної послідовності операцій;

- об'єднання технологічної операції з контрольною;

- спрощення складної операції шляхом виділення її частини у самостійну операцію;

- виконання підгінних робіт у складальному цеху чи краще їх перенести в обробний цех і цим скоротити витрати на складання.

При складанні виникає необхідність систематично перевіряти як якість машини, що складається, в цілому на певному етапі, так і окремих її складальних одиниць, тобто включати до маршрутного технологічного процесу складання контрольні операції.

Це слід робити щоразу, коли вимоги потрібної точності досягають регулюванням, і особливо підгоном.

Необхідність перевірки відповідності якості зібраних складальних одиниць їх службовому призначенню часто виникає і тоді, коли при складанні використовуються методи з'єднання, пов'язані з виникненням пружних деформацій, зміною баз тощо.

Розроблення послідовності складання значно полегшує наявність зразка виробу. У цьому випадку можна розібрати виріб, складаючи докладний план розбирання, та визначити зворотну послідовність виконання операцій.

Найбільш типовими підготовчими складальними операціями є: обпилювання і зачищання, притирання, полірування, шабрування, свердління, розвертання, торцювання, шарошення, згинання, миття тощо.

До складальних операцій належать з'єднання деталей та складальних одиниць різними технологічними методами (дивись рисунок 6.1) для створення рухомих, нерухомих та обертових з'єднань тощо.

При складанні можуть виконуватися і такі допоміжні операції, як балансування, зважування, сортування тощо.

Невід'ємним елементом при проектуванні технологічного процесу є нормування складальних операцій.

Методи визначення норми часу (Тшт чи Тшт-к) не відрізняються від нормування операцій механічної обробки, але мають деякі особливості при визначенні часу виконання ручних робіт.

При потоковому складанні для забезпечення ритмічності та найповнішого використання робочого часу на всіх робочих місцях слід добиватися синхронізації всіх операцій, тобто щоб час, який витрачається на кожну з них, був приблизно однаковим або кратним такту.

Таким чином, паралельно з установленням норм часу й уточненням структури та змісту кожної операції встановлюють спосіб її виконання, визначають обладнання, пристрої та інструмент. При розробленні операцій технологічного процесу необхідно керуватися системами ЄСТД та ЄСТПВ, а також стандартами безпеки праці (ССБП).

 

6.8 Пристрої та засоби механізації і автоматизації складання

 

Пристрої, що застосовуються при складанні, за призначенням поділяють на такі види:

- для встановлення і з'єднання деталей;

- для кріплення базових деталей складальних одиниць;

- для знімання і піднімання деталей;

- для зміни положення виробу, який складається;

- для виконання особливо специфічних операцій, наприклад, для регулювання клапанів двигуна;

- контрольні пристрої;

- пристрої-кондуктори, що дають змогу поєднати складання з контролюванням взаємного положення деталей, які складаються; пристрої для випробувань тощо.

При складанні виробів та їх складальних одиниць для полегшення праці та підвищення продуктивності застосовують різні засоби механізації та автоматизації.

Вибір цих засобів залежить від кількості виробів, які складаються, їх габаритних розмірів, потрібної точності розмірних і кінематичних ланцюгів і прийнятих методів досягнення точності. Найбільшої продуктивності й точності досягають за допомогою різного механізованого інструменту, пристроїв і складальних автоматизованих верстатів.

Механізований інструмент може бути з електричним, пневматичним або гідравлічним приводами, відзначається універсальністю, порівняно невеликими габаритами та масою.

За принципом роботи цей інструмент поділяють на такі групи:

- ударної дії — клепальні та рубально-клепальні молотки, шабери, кернери, вібратори і трамбівки;

- обертової дії — свердлильні дрилі, шліфувальні машинки, гайковерти, викрутки;

- давильної дії — ножиці, пристрої для згинання різних профілів і труб;

- пістолети для фарбування, металізатори, шротометальні барабани, віброшліфувальні установки тощо.

Як підйомно-транспортне обладнання використовують мостові крани, електричні та гідравлічні підйомники з різною вантажопідйомністю і висотою підйому. Для транспортування деталей і вузлів застосовують спеціальні візки, електрокари та рольганги (дивись рисунок 6.8).

Для рухомого складання використовують конвеєри (дивись рисунок 6.9). Вони бувають стрічковими, візковими, карусельними і підвісними. Підвісні конвеєри найчастіше застосовують при транспортуванні деталей і складальних одиниць до місця складання.

Механізація та автоматизація, пов'язана з координуванням і закріпленням деталей, які складаються, і складальних одиниць, викликає найбільші труднощі через недостатність досягнення високої точності. Найменша похибка координування, яка виходить за межі допусків, може призвести до браку чи до неможливості з'єднання деталей.

Як правило, такі операції виконують вручну або для них проектують спеціальні пристрої. Ступінь механізації та автоматизації таких пристроїв визначають з економічних міркуваннь.

 

Рисунок 6.8 – Види рольгангів:

а) із можливістю постійної зміни напряму потоку виробів;

б) із можливістю переключення напряму потоку виробів

 

 

Рисунок 6.9 - Конвеєри для переміщення виробів:

 

а) підлоговий, вертикально замкнутий; б) підлоговий, горизонтально замкнутий; в) підвісний ланцюговий

 

65