yandex rtb 1
ГоловнаЗворотній зв'язок
yande share
Главная->Різні конспекти лекцій->Содержание->6.10 Контроль та випробування при складанні виробів

Технологія машинобудування

6.10 Контроль та випробування при складанні виробів

 

Контроль у складальних цехах здійснюють як безпосередньо під час складання, так і після його закінчення. Основний контроль якості складання проводять самі складальники, беручи, таким чином, на себе відповідальність за якість виробу.

Однак існують і такі операції складання, для перевірки якості виконання яких необхідні спеціальні пристрої, апаратура або навіть стенди (перевірка герметичності під тиском або навпаки – створенням вакууму).

Такі контрольні операції виконують на спеціалізованих робочих місцях, оснащених відповідними засобами виконання контролю. При цьому у разі потокової форми складання час контрольних операцій необхідно теж синхронізувати з тактом роботи потокової лінії.

Залежно від складності і відповідальності складеного виробу контролю піддають або усі вироби (суцільний контроль) або деяка їх кількість (10, 15, 30 або 50%) – вибірковий контроль.

Крім таких видів контролю, існують такі додаткові:

- суперконтроль вибіркової перевірки вже підданих звичайним методам контролю партії виробів;

- інспекційний контроль, який здійснюють робітники лабораторій дослідження якості;

- статистичний контроль тощо.

Перспективним напрямком підвищення якості контролю є використання сучасних досягнень науки та техніки, наприклад, телевізійне передавання з закритого простору на екран монітора зображення роботи відповідного з’єднання.

Прогресивним є використання для контролю віброакустичних явищ. Складений виріб розміщують у звукоізольованому приміщенні і за допомогою апаратури для вимірювання вібрацій та рівня шуму реєструють їх значення під час  роботи машини.

Такий аналіз результатів вимірювання дає можливість встановлювати правильність витриманих при складанні зазорів, наявність похибок форми поверхонь, що знаходяться у контакті тощо.

Крім розглянутих методів контролю якості складання, використовують випробування як складальних одиниць, так і машин.

Випробування - це заключна контрольна операція, яка має на меті перевірку роботи машини із контролем необхідних параметрів у штучно створених умовах, близьких до експлуатаційних [31].

За своєю сутністю випробування не є контролем процесу складання, оскільки при цьому визначають якість параметрів виробу, досягнутих у результаті усього виробничого процесу.

На цьому етапі виготовлення машини можуть виявитися недоліки не тільки складання, а й конструкції виробу, якості матеріалів, механічної, термічної, гальванічної та інших обробок.

Усі види випробувань умовно можна поділити на три групи [30]:

- приймальні;

- контрольні;

- спеціальні.

Приймальні випробування здійснюють для кожного виробу з метою встановлення його працездатності, а також перевірки його експлуатаційних характеристик, наприклад, потужності, витрат енергії (палива), температурних показників тощо.

Для металорізальних верстатів перевіряють правильність вмикання та перемикання частот обертання шпинделя, величин подач, роботу механізму прискореної подачі тощо.

При цьому обробляють зразки із навантаженням приводів до номінальної потужності, а також короткочасно із перевищенням потужності до 25%.

Приймальні випробування верстатів передбачають вимірювання дійсних значень його геометричних похибок, які записують у паспорт верстата.

Правила, програму і режими приймальних випробувань будь-якого виробу розробляють з урахуванням його призначення, типу виробництва, вимог щодо точності та надійності і затверджують в установленому порядку.

Контрольні випробування здійснюють не для всіх виробів, а лише для тих, у яких під час приймальних випробувань були виявлені недоліки.

Вироби, які повинні відповідати особливо високим вимогам щодо надійності (космічна, авіаційна, військова техніка тощо) після приймальних випробувань повністю або частково розбирають, перевіряють стан деталей, а потім знову виконують короткочасні контрольні випробування.

Спеціальні випробування виконують за необхідності вивчення впливу окремих факторів на якість машини (наприклад, матеріал деталей, якість обробки поверхонь, термічна обробка тощо).

Крім випробування машин в цілому, такі самі випробування можуть проводитися і для окремих складальних одиниць, наприклад, мастильної помпи, коробки передач, допоміжного агрегата тощо.

При цьому складальні одиниці випробовують на стендах, де штучно створюють умови, що імітують реальні умови роботи у машині.

Для підвищення якості машин, їх довговічності, безвідмовності роботи механізмів і деталей необхідна достовірна інформація щодо характеру та чинників відмови елементів виробу у процесі його експлуатації.

З цією метою виробники здійснюють авторський нагляд за роботою виробів, метою якого є як збирання вищезазначеної інформації, так і підтримання виробу у робочому стані (у межах гарантійного обслуговування).

Отриману інформацію систематизують, обробляють за допомогою методів математичної статистики і на підставі результатів досліджень розробляють пропозиції щодо вдосконалення конструкції виробу.

 

6.11 Підготовка продукції до відправлення замовнику

 

Кожний виріб після складання та випробувань не зразу починає експлуатуватися. Цей неробочий період може бути досить довгим. Щоб надійно зберегти виріб у робочому стані, захистити його вузли від корозії, їх поверхні підлягають консервації.

Матеріали, що використовують для консервації виробів, не повинні мати у своєму складі кислоту та воду. Вони повинні бути міцними, добре прилипати до поверхонь, протистояти дії тепла під час транспортування та зберігання на складі і у той самий час легко видалятися з поверхонь при протиранні тканинами, що насичують розчинниками (бензин, керосин, спирт тощо).

Роботи щодо захисту виробів виконують відповідно до вимог стандарту єдиної системи захисту від корозії та старіння.

Консервацію металевих виробів здійснюють нанесенням на їх поверхню шару мастила, шляхом пакування в інгібований папір, пакуванням у герметичні плівкові чохли з силікагелем тощо.

Нанесення захисних матеріалів здійснюють різними методами: ручним нанесенням за допомогою щітки або розпилювача, занурюванням у ванну (процес може бути автоматизованим шляхом переміщення повз ванну виробу, підвішеному на рухомому конвеєрі) тощо.

Підготовлені таким чином вироби упаковують у відповідну тару, а за необхідності закріплюють належним чином.

Перед початком експлуатації (використання при складанні, наприклад, підшипника кочення), вироби підлягають розконсервації (видалення запобіжних корозії матеріалів), що обов’язково зазначають у технологічній документації складальних робіт.

 

Питання для самоперевірки

 

1 Особливості технології процесу складання.

2 Види робіт, що виконують при складанні.

3 Класифікація з’єднань при складанні.

4 Вихідні дані для проектування технологічного процесу складання.

5 Технологічна схема складання та правила її побудови.

6 Сучасні системи 3D - моделювання схеми складання.

7 Методи забезпечення точності замикаючої ланки при складанні.

8 Визначення послідовності операцій при складанні.

9 Пристрої та засоби механізації й автоматизації складання.

10 Види рольгангів та конвеєрів.

11 Призначення та види балансування виробів.

12 Види контролю при складанні. Вибірковий контроль.

13 Види випробування машин.

14 Підготовка продукції до відправлення замовнику.

 

67